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确定冲裁模的工序组合方式
冲裁模的工序组合方式主要依据产品的生产工艺需求、生产效率和模具设计者的设计理念等因素来确定，常见的工序组合方式主要有以下几种：
1、单工序模：在一个模具上只完成一道冲压工序。
2、连续模：在一个模具上完成多道冲压工序，可以连续、高效地生产产品。
3、复合模：在一个模具上同时完成两道或两道以上的冲压工序，适用于多工位、高精度的生产需求。
在确定工序组合方式时，需要综合考虑产品的结构、精度要求、生产效率、设备条件等因素，选择最适合的工序组合方式。
冲裁模的组成部分及作用
1、上模座和下模座：固定模具的其他部件，保证模具的稳定性和精度。
2、凸模和凹模：完成冲裁的主要工作，凸模是冲裁的凸起部分，凹模是冲裁的凹陷部分。
3、定位板：保证工件在冲压过程中的定位精度。
4、导向装置（如导柱、导套）：保证模具的运动精度和稳定性。
5、卸料装置：帮助从凹模上卸下冲裁下来的废料。
6、压紧装置（如弹簧、橡胶垫等）：保证模具在冲压过程中的稳定性和可靠性。
每个部分都有其独特的作用，共同协作完成冲裁工作，在确定冲裁模的工序组合方式和组成部分时，需要综合考虑各种因素，以确保模具的设计满足生产工艺需求，并且具有高效、稳定、可靠的特点。